Bonjour à tous
Ce matin nous sommes partis à 8h30 pour aller visiter l’usine
AGCO ( Agco European Harvesting Operation ) de Breganze. Cette usine produit les
moissonneuses batteuses Laverda, Fendt, Massey Ferguson et Challenger. Ces
marques font toutes partis de ce groupe AGCO. ce groupe est américain et
possède aussi les marques de tracteurs VALTRA, FENDT, CHALLENGER et MASSEY
FERGUSON. Ils possèdent plusieurs usines de production et de stockage de pièces
à travers le monde. Laverda a plus de 100 ans d’existence a été crée en 1904 par
Pietro Laverda rue Castelletto jusqu’en 1979. Ensuite, l’usine a été déplacée à
Breganze. En 1979 le site avait 1400 employés avec une production annuel de
2500 machines. En 2007 le site est racheté par AGCO, en 2011 l’entreprise avait
610 employés, une production annuelle de 1500 machines avec une superficie
totale de 22 hectares dont 6 hectares couverts. AGCO a investi entre 2011 et
2015 20 millions de dollars :
-
dans un bâtiment pour les salles de formation,
visites, musée et boutiques appelé AGRIDOME. Il a une superficie de 1550m2 et
peut accueillir 500 personnes. Il y passe 3000 visiteurs par an ; dont les
élèves de Derval tous les ans depuis sa création…
-
le reste de l’investissement a été consacré à un
bâtiment dédié à la mise en peinture ainsi qu’à la modification de la ligne d’assemblage
comme l’ajout de robots de soudure/pointage et l’achat de machines d’usinage.
En 2015, il y avait 600 employés dont 10% de femmes. La superficie totale de
l’entreprise est à présent de 25 hectares dont 6,5 couverts avec une hauteur
maximale de 18 mètres. Il y a 25% d’employés qui ont moins de 35 ans.
A ce jour, le groupe AGCO est un acteur dans le segment des
moissonneuses batteuses à hauteur de 10% sur le marché français. En France, les
3 marques vendu sont LAVERDA, FENDT et MASSEY FERGUSON. Les ventes sont reparties
également entre ces 3 dernières : un tiers chacune.
Il y a 20 modèles de moissonneuses différents de 180 à 500
chevaux. Les capacités de trémies vont de 5200 à 12500 litres. Les largeurs des
coupes vont de 4,2 à 10,7 mètres. Leurs prix s’échelonnent à 130 000 jusqu’à
450 000 euros, avec une garantie de 1 an extensible à 3 ans (pour environ 2200
euros).
Les caractéristiques
techniques de la production:
-
il faut 16 heures pour produire une moissonneuse
batteuse,
-
la peinture des pièces est réalisée par
cataphorèse grâce au nouveau bâtiment spécialisé avec une surface de 6000m2 et
10 fours. Il y a 850 pièces à peindre par machines,
-
le temps moyen de travail est de 1 heure et demi
par station par module sur la chaîne de montage,
-
il y a 28 opérations par employés par machines,
-
sur la ligne il y a 11 stations ainsi que 12
zones de pré-montage,
-
la fabrication s’organise autour de modules
montés à côté de la chaîne de montage comme le module trémie, moteur, cabine,
etc ... qui sont ensuite mis sur la chaîne de montage,
-
la capacité maximale de production journalière
est de 7 machines avec 3 heures de test par machines.Il y a 20 modèles de
moisonneuses différents de 180 à 500 cheveaux les capacités de trémies vont de
5200 à 12500 litres les largeurs de coupes vont de 4,2 à 10,7 mètres. Leurs
prix s’échelonne à 130 000 jusqu’a 450 000 euros, avec une garantie de 1 an
gratuite.
Après la visite nous avons eu la chance de pouvoir un repas (très copieux et
bien bon) dans une salle de réception à côté du hall d’exposition.
Nous avons tous beaucoup apprécié cette visite car le « guide » était
le responsable des ventes LAVERDA France ! venu spécialement de France pour
nous faire visiter le site !
Encore
un très grand merci à lui pour sa disponibilité, son accueil et ses
explications techniques.
Une fois avoir fait la visite de Laverda, nous sommes allé
visiter une riziculture dans la commune de Isola Della Scala vers 16h15. C'est
une entreprise familiale qui produit du riz depuis 1986. Ils ont 2 restaurants
le premier situé
à New-York qu'ils ont acheté
en 2013 et l'autre situé dans leur commune qu'ils ont ouvert en 2002. Dans les
restaurants tout est fait à base de riz. Sur l’exploitation, ils ont 6 employés
et 3 de plus en saison. Ils font des visites avec des écoles et d'autres groupes.
Ils cultivent 4 variétés : le Vialone Nano, le Carnavoli, le Nero Beppino
et enfin le Vialone Nero.
L’Italie produit 1% de la production mondiale. Les zones de
Turin et Milan sont les plus grosses zones de production de riz de l'Italie. La
Sardaigne produit des semences. Dans l'union européenne il y a 436 000 ha et 3
millions de tonnes de riz.
Pour produire du riz il faut beaucoup d'eau et de de chaleur.
Il doit rester au moins 5 mois au champ.
Depuis 1996, le riz « Vialone Nano » possède une
IGP : Indication Géographique Protégée. Pour cela, ils doivent suivre les
règles correspondantes de la communauté européenne :
-
être produit sur place, dans une zone délimitée
à proximité de Vérone,
-
être de la variété Vialone Nano, évidemment,
-
ne pas utiliser l’eau des canaux de surface de
la plaine du Pô mais de l’eau pompée en profondeur,
-
faire une rotation tous les 3 ans
-
la graine doit avoir une taille minimum,
L'année dernière, ils avaient 230 hectares de riz ; cette
année 300 ha. Ils ont 60/70 ha de riz IGP. Ils ont 50 ha en propriété et le
reste est loué. L'année dernière ils ont récolté 1200 tonnes de riz.
L’itinéraire technique est le suivant :
-
entre mars et avril, les terres sont labourées,
préparées puis nivelées par guidage laser,
-
en avril, guidés par GPS, ils sèment à la volée 200
kg/ha sur des parcelles sèches, nivelées mais avec de légers sillons tracés en
creux,
-
tout de suite les parcelles sont inondées
pendant une semaine environ,
-
puis vidées de leur eau, puis re-remplies pour
que le riz soit recouvert de 5/6 cm d’eau, renouvelée quotidiennement et pompée
en profondeur,
-
sauf s’ils ont des problèmes de champignons sur
la culture et qu’il faut traiter, le riz restera « les pieds dans l’eau »
jusqu’à l’automne, où la récolte aura lieu en septembre/octobre durant 1 mois
et demi environ,
Ils ont un rendement de 55 à 60 quintaux/ha à 25% d'humidité.
Les prix sont pour un :
-
nano de 2,20€/kg,
-
carnavoli 2,50€/kg,
-
Nano IGP 2,70€/kg et les édition limitée 4€/kg
Ils assèchent le riz pour avoir un taux d'humidité de 13%
qui est le pourcentage pour le conserver. Il peut être gardée 1 an dans un
endroit frais et sec
La culture du riz est peu
ordinaire car il n’y a pas ce type de culture dans nos régions puis la visite était
intéressante car on nous a vu la technique culturale du riz, du semis jusqu'à
la mise en sac et la vente.
Après avoir vu la
riziculture nous avons pris le car pour 30 minutes de route et nous sommes
arrivés à Vérone pour visiter la ville, les monuments historiques comme l’arène
et aussi pour voir le balcon de « Romeo et Juliette ».
Puis les professeurs nous ont accordés un temps libre de 30
minutes à Vérone pour visiter de nous-même ou acheter des souvenirs. Nous sommes
remontés dans le car à 20h17 et 29 secondes (humour…) pour prendre la direction
de l'hôtel.
A nouveau un très bon et copieux repas que certains d’entre-nous
n’ont pas réussi à finir !
Bonne soirée à tous
Antoine, Alan, Benoît
et Quentin
Difficile de choisir entre tous les engins que l'on nous présente, sur le parc... comme au champ...
Ce matin nous sommes partis à 8h30 pour aller visiter l’usine
AGCO ( Agco European Harvesting Operation ) de Breganze. Cette usine produit les
moissonneuses batteuses Laverda, Fendt, Massey Ferguson et Challenger. Ces
marques font toutes partis de ce groupe AGCO. ce groupe est américain et
possède aussi les marques de tracteurs VALTRA, FENDT, CHALLENGER et MASSEY
FERGUSON. Ils possèdent plusieurs usines de production et de stockage de pièces
à travers le monde. Laverda a plus de 100 ans d’existence a été crée en 1904 par
Pietro Laverda rue Castelletto jusqu’en 1979. Ensuite, l’usine a été déplacée à
Breganze. En 1979 le site avait 1400 employés avec une production annuel de
2500 machines. En 2007 le site est racheté par AGCO, en 2011 l’entreprise avait
610 employés, une production annuelle de 1500 machines avec une superficie
totale de 22 hectares dont 6 hectares couverts. AGCO a investi entre 2011 et
2015 20 millions de dollars :
-
le reste de l’investissement a été consacré à un
bâtiment dédié à la mise en peinture ainsi qu’à la modification de la ligne d’assemblage
comme l’ajout de robots de soudure/pointage et l’achat de machines d’usinage.
En 2015, il y avait 600 employés dont 10% de femmes. La superficie totale de
l’entreprise est à présent de 25 hectares dont 6,5 couverts avec une hauteur
maximale de 18 mètres. Il y a 25% d’employés qui ont moins de 35 ans.
-
sur la ligne il y a 11 stations ainsi que 12
zones de pré-montage,
Une fois avoir fait la visite de Laverda, nous sommes allé
visiter une riziculture dans la commune de Isola Della Scala vers 16h15. C'est
une entreprise familiale qui produit du riz depuis 1986. Ils ont 2 restaurants
le premier situé à New-York qu'ils ont acheté
en 2013 et l'autre situé dans leur commune qu'ils ont ouvert en 2002. Dans les
restaurants tout est fait à base de riz. Sur l’exploitation, ils ont 6 employés
et 3 de plus en saison. Ils font des visites avec des écoles et d'autres groupes.
Ils cultivent 4 variétés : le Vialone Nano, le Carnavoli, le Nero Beppino
et enfin le Vialone Nero.
Pour produire du riz il faut beaucoup d'eau et de de chaleur.
Il doit rester au moins 5 mois au champ.
Une journée de coupure et de repos au milieu de ce voyage. Heure de réveil au choix, petit déjeuner jusqu'à 10h, pique-nique amélioré vers 12/13h, etc...
Un dimanche "à la carte" avant d'attaquer la seconde partie du voyage : huile d'olive, Carraro Agritalia, Laverda, Vérone, une exploitation rizicole, un moulin, une exploitation de broutards, une ETA... et... le retour...
En
premier, direction l'île de Murano voir un souffleur de verre. C’était
intéressant car il faisais le travail devant nos yeux. Ensuite, nous
avons repris le bateau pour aller jusqu'à l'ile de Burano, au fond de la
lagune, où nous
avons mangé notre pique nique que nous avions préparer la veille tout en
contemplant les maisons très colorées.
Celle visitée fabrique des tracteurs compacts à quatre roues égales de 20 à 100 ch.
Leurs diverses modèles (à chenilles, articulés, « traditionnel ») couvrent
une large gamme d’usages comme l’agricole (vignes, vergers, horticulture, maraichage,…),
les espaces verts, les communes. Ceux ci sont beaucoup utilisés dans le bassin
méditerranéen, là où 60% des ventes sont effectuées.
Le chiffre d'affaires de l'entreprise est
de 76 000 000 €. Les employés travaillent de 7h30 à 16h30. Les principaux
concurrents de l'entreprise sont BCS et Gordonni. Le logo représente quatre
images qui sont quatre chevaux et la réversibilité comme le poste inversé des
tracteurs. Le magasin des pièces pour l'assemblage est informatisé.
L'usine existe depuis 50 ans et a
commencé avec les deux frères Maschio. La première machine conçue était un
rotavator. L'usine conçoit et fabrique uniquement des outils de préparation du
sol. Le groupe fabrique aussi des semoirs (Gaspardo), des outils de récolte des
fourrages (Ferraboli) ainsi que des pulvérisateurs.
Sur cette usine, les outils
du sol fabriqués sont des charrues, des rotavators, des cultivateurs, des déchaumeurs, des décompacteurs, des
herses et des broyeurs. La superficie totale est de 13 000 m2 dont 8000 m2 de bâtiments
couverts. L'usine dispose de 110 ouvriers dont 50 dans les bureaux et 60 dans
l'usine.
L'entreprise dispose de panneaux photovoltaïques répartis sur 4500 m2
de bâtiments avec 2 000 000€ d’aide de financement pour ceux-ci. 
Ces outils sont de bonne
qualités mais les responsables de l’usine regrettent que les gens d’Italie ne
fassent pas assez confiance aux matériaux de leur pays… malheureusement.
Une deuxième cuisson est effectuée à 40 degrés. La
troisième phase consiste à installer un filet dans la cloche pour récupérer le
lait caillé ; filet ensuite suspendu 2 heures tout en enlevant le lait
contenu dans la cloche.
Par la suite la caille
est mise dans des bandes en plastiques pendant une journée qui donne la forme
finale du fromage. 
Le fromage est inséré dans des « gouttières » (de
grandes bandes de plastiques gravées en relief) qui permettent de marquer le
fromage pour y indiquer sa date de production, son lieu et son origine. 
Pour bien finir
notre matinée nous avons visité une entreprise fabriquant du vinaigre
balsamique traditionnel. Lors de la visite nous avons découvert l’histoire de
l’entreprise depuis sa création. Nous avons ainsi appris comment était fabriqué
le vinaigre balsamique et les manières de le conserver dans des tonneaux. D’autrefois
à aujourd’hui, très peu de choses ont changé. Par exemple, avant les tonneaux
étaient ouverts et on plaçait une pierre pour éviter à la poussière et aux
insectes de s’introduire à l’intérieur du tonneau. Le vinaigre rongeait la
pierre, cette réaction créait de la poudre qui tombait dans le vinaigre et
donnait un goût plus prononcé au fluide. Cette méthode à été remplacée par un
petit tissu en coton pour une question de normes hygiéniques.
Puis la guide nous a expliqué le
déroulement de la fabrication du vinaigre. De 5 tonneaux, on passe au final à
un seul tout petit au bout de 25 ans ! Chaque été un tonneau perd en
moyenne 10% de son volume ; alors, pour combler ce vide on lui rajoute 10
% provenant d’un autre tonneau qui devra être complété par 20% d’un autre
tonneau, etc… cela pendant toute la vie du vinaigre. Pour avoir l’Appellation « Vinaigre balsamique traditionnel de
Modène » et avoir la norme d’AOP il faut que le vinaigre ai vieilli 12 ans
minimum dans un tonneau. Il est reconnaissable grâce à son bouchon blanc. Il
existe aussi des vinaigres très vieux allant jusqu’à 25 ans d’âges qui sont
reconnaissables grâce à leur bouchon doré . Une fois que nous avons pris connaissance de
ces informations, la guide nous a montré un tonneau datant de 1730 avec du
vinaigre à l’intérieur : ce tonneaux coûte
40 000€ vide ! et plus du double avec ses 5 litres de
vinaigre !!!
Depuis ce jour, il y a 1400 employés dont 30%
de filles qui travaillent dans ce bâtiment. Le site fait 12 hectares. La
production est de 300 motos/jour en basse saison (automne/hiver car le temps
est mauvais) et jusqu'à plus de 500 motos/jour en haute saison (janvier à août).
Toute la production est faite à la main. Il n’y a aucune machine totalement
autonome pour le montage et les tests des machines. Pour réaliser une moto il
faut 10 à 14h de travail et 260 fournisseurs, dont 150 (60%) viennent d’Italie.
Pour les motos GP, il y à 150 personnes qui travaillent sur ces motos. Il y a 7
grandes familles de motos, le Supermotard, le Diavel, la Panigale (R, S et
super légère), le Monster, et le Scrambler . Ducati est allié avec
Audi-Wolksvagen et Seat pour tous les moteurs. Il y a aussi un partenariat avec
une école d’apprentissage de Modène qui a environ 50m2 à sa disposition dans
l’usine, en plus des techniciens/ingénieurs de l’usine.
La
visite a été très intéressante car on était très près des moteurs, des motos,
des cabines de test. Nous avons aussi été très surpris de voir beaucoup
d’employés très jeunes, dont beaucoup de filles.
